工人正在整理成品銅箔
工人正在操作生產的機器
二十四臺高度自動化的設備緊張、有序地運行，成卷的銅箔成品等待檢測，薄如蟬翼的銅箔，在燈光下閃爍著耀眼的光澤。這是廣東嘉元科技股份有限公司車間一幕。
從梅州市出發(fā)，嘉元科技的高性能銅箔走進比亞迪（BYD）、新能源（ATL）等知名的鋰電池生產廠家，占領鋰離子電池用高檔電子銅箔35%以上市場份額。
十多年間，嘉元科技走出山溝登陸“新三板”，從完全依賴外國進口設備到自主研發(fā)、改良生產設備，從探索標準到制定國家、行業(yè)標準，嘉元科技不僅打破了日本、韓國對高性能電解銅箔的壟斷，更強力推動著行業(yè)和電子信息產業(yè)縱深發(fā)展。
這背后是一群工匠不斷的鉆研和思考。
創(chuàng)新突圍
打破國外 技術壟斷
去年10月，嘉元科技一躍而上，成為國內銅箔行業(yè)首家登陸“新三板”的企業(yè)。從零開始，擁有自主知識產權、高性能電解銅箔生產核心技術的高新技術企業(yè)是如何煉成？
作為制造汽車、航天、軍工等產品必需的材料，銅箔材料曾長期被美國、日本等強國壟斷。20年前，在市場需求旺季，為了一片銅箔，部分企業(yè)只好推遲生產。當時，國內擁有核心技術的企業(yè)屈指可數，多數企業(yè)只能是代加工。
嘉元科技正是在這樣的大背景下進入市場。2001年，廣東嘉元科技股份有限公司創(chuàng)辦，其產品并不突出，是市場上最常見的18-35微米的印制電路用基礎導電材料。
篳路藍縷，以啟山林。要謀發(fā)展，核心技術是關鍵。在經歷4年的技術沉淀后，2005年，嘉元毅然減產附加值低、競爭激烈的低端產品，著重開發(fā)高性能電解銅箔。如今的飛速發(fā)展，正得益于這“先行一步”的深謀遠慮。
“那一年的研發(fā)過程并不簡單，研發(fā)就是一個不斷的試錯過程。”從2001年到嘉元工作，現任該公司總經理助理、工程師王俊鋒是那段歲月的見證者。
要知道，研發(fā)就意味著“燒錢”。在經營尚可的情況下，是繼續(xù)投產，還是另辟捷徑，進入藍海？回憶起當年“進退兩難”的局面，王俊鋒感慨萬千。
“當時，大家都很緊張、很糾結。”王俊鋒告訴記者，在董事會的大力支持下，公司團隊瞄準當時國際銅箔行業(yè)最前沿的鋰電池電極材料進行立項研發(fā)，“那一年，公司的業(yè)績受到很大的影響”。
在產品研發(fā)上，銅箔產品從構思到落地一般經歷論證、實驗、試產等諸多步驟，在這個過程中，國內并沒有多少經驗參考，因此困難重重。
為攻克難題，諸多技術人員廢寢忘食奮戰(zhàn)一線，研究改造方案、調試各種配方、嘗試添加劑的優(yōu)化組合。王俊鋒等技術人員更是吃、住全在公司解決，連續(xù)數天或幾個月不回家是常事。在成千上萬次的嘗試和無數不為人知的艱辛，最終研發(fā)出高性能電解銅箔。
嘉元科技通過深入與高校、科研院所產學研合作和在生產實踐中的不斷總結創(chuàng)新，成功開發(fā)出厚度9微米的鋰離子電池用雙面光超薄電解銅箔，取得了顯著的社會和經濟效益，成功打破了日本、韓國的技術封鎖。
“9微米是什么概念？相當于頭發(fā)絲的1/9。”王俊鋒告訴記者，雙面光，顧名思義就是兩個面都要平整光亮、厚度均勻一致，這在研發(fā)時可是一大難題，“研發(fā)人員花了很多心思，才把產品厚度精度達到正負0.2微米。”
這是嘉元科技不斷創(chuàng)新的一個縮影。嘉元的產品也從最初的“大路貨”，發(fā)展到擁有單面處理銅箔（單面毛）、雙面處理銅箔（雙面粗）、光面處理銅箔（雙面毛）、雙面光銅箔（雙光）等四大類26種規(guī)格的產品，基本滿足市場品種需求。
目前，該公司7微米至9微米的雙面光電解銅箔處于全國領先水平。產品約占國內鋰離子電池用高檔電子銅箔35%以上市場份額，供應比亞迪（BYD）、新能源（ATL）、天津力神、中信國安等多家知名鋰離子電池生產廠家。
嘉元科技每年的知識產權申請量以10%遞增，轉化科技成果3項以上。嘉元科技綜合部部長溫秋霞告訴記者，公司時刻關注高端銅箔市場最新變化，及時了解新產品發(fā)展方向，已形成“研發(fā)一代、生產一代”的研發(fā)生產體系。
制定標準
力促行業(yè)有序發(fā)展
在市場洗牌中，先行創(chuàng)新的優(yōu)勢逐步顯現。2008年，銅箔行業(yè)出現冰火兩重天的局面：一邊是以生產低端產品為主的企業(yè)訂單不足，開機率低；一邊是以生產高端產品的企業(yè)產品供不應求，滿負荷生產。不少客戶采購代表駐扎在嘉元科技，不但開出優(yōu)厚的商務合作條件，加大合作，而且保證及時搶到所需產品，以維持自家企業(yè)的正常生產。今年的春節(jié)期間，由于產品供不應求，嘉元科技的工人都開足馬力，在生產一線趕訂單。
在生產車間，工序基本實現機械化、標準化操作。從原料進廠到產品出廠，形成一系列產品檢驗跟蹤系統，配有先進的質量檢測設備、經驗豐富的檢測人員。
“在生產過程中，我們堅決不放過任何一個不合格產品，未經檢驗合格的產品堅決不流入下一道工序，從而保證產品質量。”穿著一身工作服，王俊鋒保留著每天必入車間的習慣。他說：“15年了，一天不下車間就不自在。”
十五年磨一劍。2007年，嘉元科技經科技部認定為“國家火炬計劃重點高新技術企業(yè)”，2008年被認定為“國家高新技術企業(yè)”，此后更榮獲廣東省科技進步獎、廣東省專利優(yōu)秀獎、廣東省技術創(chuàng)新成果獎等多個獎項。
如今，嘉元科技是專門從事研發(fā)、制造、銷售鋰離子電池用高檔電子銅箔的全國企事業(yè)知識產權試點單位、省創(chuàng)新型企業(yè)、省戰(zhàn)略性新興產業(yè)骨干企業(yè)。
今年1月，廣東嘉元科技股份有限公司主導制定的《印制電路用金屬箔通用規(guī)范》國家標準，獲工業(yè)和信息化部批準實施。事實上，早在2014年，嘉元科技就參與制定《鋰離子電池用電解銅箔》行業(yè)標準。
銅箔產業(yè)歷來為外國壟斷，當發(fā)達國家以安全標準為理由，以專利技術為盾牌，憑借其技術優(yōu)勢，不斷設置和利用技術壁壘對別國外貿出口進行限制，削弱發(fā)展中國家的成本優(yōu)勢，制定銅箔行業(yè)標準，無疑為國內鋰電池用電解銅箔科研、生產、檢驗提供依據，將有力促進鋰電池及銅箔產業(yè)的有序、健康發(fā)展。
得標準者得天下。標準不僅事關企業(yè)的生存與發(fā)展，更是規(guī)范市場經濟客體的“法律”。參與制訂國家標準和行業(yè)標準代表著一個企業(yè)的技術高度，是產品核心競爭力的最好體現，從某種意義上說也是企業(yè)的一張“金字招牌”。
對于標準的要求，嘉元科技一直以身作則，嚴格執(zhí)行GB/T19001-2008質量管理體系和GB/T24001-2004環(huán)境管理體系認證標準，通過改良外國技術，確保自控生產與終端檢測完美細節(jié)的高度統一，持續(xù)有效地改進品質。
得益于此，嘉元科技生產的“高延伸率雙面光超薄電解銅箔”“新型柔性平面顯示用高強度低輪廓銅箔”經國家科學技術部認定為“國家重點新產品”“鋰離子電池用高性能超薄電解銅箔”項目，取得2010年國家火炬計劃項目。
“工匠精神就是精益求精。”王俊鋒告訴記者，我們每年收入的6%用于科研投入，企業(yè)通過建立科技特派員工作站、省工程技術研發(fā)中心、省級企業(yè)技術中心等平臺開展技術創(chuàng)新，取得70多項技術專利，先后承擔多項國家、省級重點科技項目。
“傳統的銅箔生產分為溶液造液、原箔生產、表面處理、產品分切等四大工序，在此基礎上，我們高度重視環(huán)保投入，重點建設了具有國內領先水平的污水處理設施，做到了企業(yè)與環(huán)境和諧發(fā)展。公司擁有自主知識產權的廢水處理技術取得了國家發(fā)明專利，并獲得了2016年廣東省專利優(yōu)秀獎。”王俊鋒說，去年公司實現產值約4.2億元，公司后續(xù)將繼續(xù)加大技改力度、擴大生產規(guī)模。
曾有日本、韓國廠商前來尋求合作，提出為其貼牌生產的要求，被嘉元科技婉言拒絕。
內生動力
優(yōu)化環(huán)境培育工匠
一卷卷的銅箔材料被送上分切機，片刻后，分切機的另一頭便“吐”出了適合客戶要求的合格產品，這是銅箔出廠的最后一道工序。
“剪切速度要控制穩(wěn)定、張力要合適，才能保證剪切后的材料拉平、表面不會出現擦傷、厚度均勻。”生產部副部長楊可尊對此深有體會。他說，哪怕存在幾根頭發(fā)絲的差異，產品便會“失之千里”。
當時，嘉元科技逐漸進入轉型時期，新型產品比較薄，分切設備傳統的參數往往不適應，考究著員工的技術和經驗。當時，楊可尊由于經驗較少，產品容易分切不當。為此，楊可尊每天加班學習、研究設備。
經歷一段時間的觀察，楊可尊等一線員工逐漸總結出了新的參數，將之化為生產標準，改良設備，從而大大地降低不良品率。一般的銅箔分切機，切割潛力是90%，但嘉元的卻達到98%。如今，嘉元科技還能將參數反饋給廠商改良設備。
這是嘉元科技激發(fā)一線員工創(chuàng)新潛能的寫照。“改進工作程序、降低不良品率也是一種創(chuàng)新。”綜合部部長溫秋霞表示，公司鼓勵員工們自主創(chuàng)新。除研發(fā)新產品、申請技術專利、提出技術革新外，對能產生經濟效益或優(yōu)化操作的小發(fā)明、小改造、可行性建議等，均可進行相應獎勵。
企業(yè)要發(fā)展，人才是根本。梅州地處山區(qū)，吸引、留住人才的難度更大。為此，嘉元科技在人才選、引、育、留的機制上花了大心思。
在人才引進上，該公司在全國各地聘請專業(yè)人才，與國內多家知名高校開展合作、培養(yǎng)高端人才。同時招聘本地技師，通過理論培訓、實踐操作并舉的模式，培養(yǎng)符合企業(yè)發(fā)展需要的人才隊伍。目前，該公司的科研人員達到總人數的33%。
從國家的考評系統來看，技術類人才的職稱主要有技師、高級技師兩級。在這里，晉升系統被劃分為更詳細的技術崗位。這樣的激勵機制，培育了許多“工匠”，激發(fā)了他們的“匠心”。王俊鋒、生產部副部長楊可尊都是從基層晉升而來。
楊可尊2004年進入嘉元科技工作，這是他第一份工作。最初，他擔任的是生產車間最基層的操作員職位。在工作過程中，他經過不斷學習、參加培訓，全面提升專業(yè)技能，逐漸得到晉升重用。這樣從基層提拔晉升的人才不在少數。
“創(chuàng)新是引領發(fā)展的第一動力。”葉敬敏認為，企業(yè)依靠低成本競爭的階段已經過去，對品質的要求越來越高。創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)與工匠精神是互相聯系的。如果企業(yè)、員工沒有工匠精神，又怎么可能會有好的創(chuàng)新成果？
從原來的單一產品，到實現研發(fā)、生產、銷售三位一體的“一站式服務”，嘉元科技邁著創(chuàng)新的腳步堅定向前，打造著“嘉元夢”，引領著鋰離子電池用電解銅箔產業(yè)向縱深發(fā)展。
對話
廣東嘉元科技股份有限公司總經理助理、工程師王俊鋒：
干技術要耐得住寂寞
一步一個腳印。廣東嘉元科技股份有限公司2001年創(chuàng)辦，2005年轉型，2015年登陸“新三板”，堪稱企業(yè)轉型升級的“樣本”。嘉元科技始終瞄準高端市場、勇于開拓創(chuàng)新。去年，在經濟持續(xù)下滑的形勢下，實現約4.2億元的年產值，交出了一份漂亮的答卷。在王俊鋒看來，這一切都是創(chuàng)新的功勞。
南方日報：2005年時，電解銅箔行業(yè)競爭大，核心技術又被國外壟斷，嘉元科技為何能有如此勇氣，毅然減產、轉型？
王俊鋒：當時大家壓力都很大，不創(chuàng)新很危險，創(chuàng)新有風險。主要得益于董事會的改革魄力和大力支持。如董事長廖平元說，創(chuàng)新是企業(yè)的生命力和原動力。
企業(yè)的利潤都應該來自于創(chuàng)新，而不是海量。當時，市場的大環(huán)境下隱藏著很多危機，擁有核心生產技術才有競爭力。事實證明，我們走對了。其實，嘉元科技一直都在探索轉型的路徑，2005年那次只是一個明顯的轉折點。
南方日報：作為一名技術人員，你認為工匠精神的價值是什么？
王俊鋒：我認為工匠精神是不斷地提升自我。干技術要耐得住寂寞，沒有耐心、恒心、決心是很難在一個領域立足的。2005年的技術轉型，大家為攻克難題，廢寢忘食奮戰(zhàn)一線，研究改造方案、調試各種配方、嘗試添加劑的優(yōu)化組合。技術人員更是吃、住全在公司解決，連續(xù)數天或幾個月不回家是常事。當研發(fā)出新產品，一種成就感、興奮感油然而生，我認為，這就是技術人員的價值。嘉元科技一直在踐行著這種“工匠精神”。
10多年前，我在北京學習，當時很多設備也是從韓國、日本進口，涉及銅箔生產的圖書資料很少、銅箔行業(yè)沒有標準，在研發(fā)上，大家都是摸著石頭過河。大家都是本著精益求精的態(tài)度去不斷地調試、改良，才最終走出今天的路。
